【电镀铬资料】 同槽镀液镀出不同质量铬层 (2008-10-25 18:36:29)

同槽镀液镀出不同质量铬层 某厂有一只1．5m长的装饰性镀铬槽，镀出铬层常见有左半槽镀出铬层光亮似镜，未见有烧焦等迹象，而右半槽却常见有颜色较乌，且易烧焦。工件都相同，又是同时进出槽的，阳极板导电情况也都良好，后据操作者说这一现象多出现在每天早晨上班时的l～2槽，以后镀出铬层基本能达到正常。     根据操作者这一提醒，证实了笔者原先设想的该现象由溶液温度不均匀造成是有依据的。     原来现使用的铅质加温管是借用的，规格很小，长度只有0．7m，加温时左半槽先达到工作温度，如不搅拌溶液，槽内左、右温差较大，要达到一致的温度必须加强 [全文]

【电镀铬资料】 精密件镀硬铬前预处理 (2008-10-25 18:32:27)

精密件镀硬铬前预处理   精密件镀硬铬后，由于预处理时酸、碱溶液的多次浸蚀，难免留下痕迹，结果致使镀出铬层不洁净，尤其是尺寸镀铬，镀成后不再磨、抛光等加工处理件更为明显。     精密加工件表面无任何锈迹，无需除锈，这种件可采取下列预处理方法进行预处理。     先用医用棉花蘸120#航空汽油揩擦工件表面，擦过后再用洁净的航空汽油擦一遍，待晾干后再用酒精擦一遍，晾干后即可装夹，入槽后按正常的预热、反镀、正镀的工艺要求施镀。     采用上述预处理的工件镀铬后表面洁净，无任何痕迹，不但提 [全文]

【电镀铜资料】 电镀铜中氯离子消耗过大的原因分析 (2008-10-23 20:08:12)

电镀铜中氯离子消耗过大的原因分析 目前随着印制线路板向高密度、高精度方向发展，对硫酸盐镀铜工艺提出了更加严格的要求，必须同时控制好镀铜工艺过程中的各种因素，才能获得高品质的镀层。下面针对镀铜工艺过程中出现氯离子消耗过大的现象，分析氯离子消耗过大的原因。     出现氯离子消耗过大的前因     镀铜时线路板板面的低电流区出现"无光泽"现象，氯方子浓度偏低；一般通过添加盐酸后，板面低电流密度区的镀层"无光泽"现象才能消失，镀液中的氯离子浓度才能达到正常范围，板面镀层光亮。 [全文]

【电镀铜资料】 酸性镀铜溶液的常见故障及处理方法 (2008-10-23 20:05:35)

酸性镀铜溶液的常见故障及处理方法 故障现象 可能原因 纠正办法 结合力不好 1．前处理不良 2．预镀层太薄 [全文]

【电镀铬资料】 三价铬电镀工艺试验配方工艺探讨 (2008-10-23 20:03:41)

三价铬电镀工艺试验配方工艺探讨   配方1 氯化铬：120g/L 硼酸：60g/L 洒石酸：50g/L 氯化钾：120g/L 氯化铵：80g/L 氨基乙酸：30g/L 络合剂：1.5ml/L 湿润剂：3ml/L 试片 6A 1分钟 阳极：高纯石墨 温度：30-35度 配方2）： 三价铬电镀溶液 氯化铬 0.8 mol/l 氨基乙酸 1.2 mol/l 氯化铝 0.5 mol/l 氯化铵 1.5 mol/l 活化阳极溶液 硫酸铝 0.5 mole/l 硫酸铵 1.5 mole/l     [全文]

【电镀铬资料】 提高硬铬覆盖能力的几点措施 (2008-10-21 16:49:37)

提高硬铬覆盖能力的几点措施 镀硬铬的覆盖能力(深镀能力)相对来说较差，遇有工件的凹陷部位往往较难沉上铬层。     某电镀厂在镀一种有凹陷的工件时就镀不上铬，工件的形状是100mm×100mm的平面中间部位有50mm×50mm×5mm的凹陷，经多次返修均未奏效。     笔者在协助解决这一难题中采取了以下四点措施，问题得到有效解决。     (1)拉大这一面阴、阳极之间的间距。拉大阴、阳极之间的间距之后，工件的平面部位和凹陷部位对阳极间距的比例缩小，从而也就缩 [全文]