【电镀铬资料】 铸铁件镀铬的困难 (2008-11-11 12:36:45)

铸铁件镀铬的困难 铸铁导电性差，大面积件若按常规只有一、二点接触，则很难满足要求，故工件与挂具的导电接触点宜多设几处。其次，铸铁件含有大量的碳和较多的缩孔、气孔和砂眼，这些都是铸铁件镀铬的困难因素，但若能采取相应的措施，也能获得理想的铬层质量。     (1)用盐酸清洗铅板引起。甲厂用的阳极由纯铅板代替，纯铅板在镀铬过程中容易产生氧化铅，氧化铅在镀铬溶液中又极易转化为铬酸铅，由于这一弊端的存在，影响了镀铬时电流的正常通过，使阳极面积相对减小，进而又促使溶液中三价铬积累。为此，该厂操作者每天下班时把铅板提出来，第二天上班前再把铅板移至盐酸中浸泡，而事后却不进行 [全文]

【电镀铬资料】 弹簧钢片镀铬后经返修引起发脆 (2008-11-11 12:35:18)

弹簧钢片镀铬后经返修引起发脆 某厂弹簧钢片镀铬后严重渗氢，稍加用力即断裂，原认为是热处理问题，后经进一步了解方知是由退铬引起。     操作者硬铬镀成后发现工件的铬层厚度没有达到图纸要求，尤其是工件的中间部位。他们没有采取补镀方法加厚镀层，而是采取退除后重新镀铬方法。结果由于工件的四角与中间部位的镀层厚度相差悬殊，在盐酸中退除时，工件的中间部位由于镀层较薄，很快被退净，而四角由于镀铬时尖端放电，铬层很厚，迟迟退不净。同时未曾注意到此时酸正在向已退除铬层部位的钢铁的晶格之间渗氢，待工件的四个角上的铬层全退净，重新镀铬后即发现了稍加用力即断裂的现象。   [全文]

【电镀铬资料】 反镀误作正镀引起质量故障 (2008-11-11 12:33:30)

反镀误作正镀引起质量故障 某厂镀硬铬槽中的极梗与整流器接出线采取在整流器的引出线上用铜焊上一条3mm厚的磷铜板来连接。磷铜板有弹性，折弯后插入阴、阳极的铜管内(阴、阳极梗由铜管代之)，接触性很好。但镀硬铬前反镀时必须倒换极性。     一次反镀时忘了把极性倒过来，槽内的三个工件反镀了50min，结果工件遭到严重腐蚀，溶液也遭到铁离子的污染。     为防止类似问题再次出现，笔者建议购置一套双相闸刀开关，在反镀时有指示灯明示，经此改进后，多年来未曾再发生过这类故障。     这种类似的现象笔者曾见过 [全文]

【电镀铬资料】 硬铬层生锈 (2008-11-8 22:32:27)

硬铬层生锈 铬的电位虽然负，但它有很强的钝化性能，所以钢铁零件镀铬属阴极性镀层。铬本身虽然在大气中很稳定，但铬层内有极大的孔隙和裂纹，若单层镀铬，极有可能出现锈蚀。为此，在镀铬之前需先镀一层铜或镍，以防止基体金属因铬镀层中生成孔隙而裸露出来。硬铬层出现锈蚀就是缺少这一中间层的隔离，尤其是在低厚度和干燥方法不当情况下尤为严重。     某厂镀的硬铬件只有3～4μm，因干燥方法欠妥，工件表面长时间处在潮湿状态，因而水通过铬层孔隙，潜渗到基体金属表面，使铬一铁电偶形成了一个微电池，这时铬一铁电偶对中的铁的实际电位比铬负，从而作为阳极被腐蚀，腐蚀产物即是铁锈， [全文]

【电镀铬资料】 因加料方法不当出现镀出铬层异常 (2008-11-8 22:26:29)

因加料方法不当出现镀出铬层异常 某厂镀铬溶液化验结果中硫酸含量高达4．3g／L，铬酐含量320g／L，硫酸含量超过1：100的最佳比例，白班工人按1：100的比例计算，把多余的硫酸用碳酸钡来打掉，但碳酸钡加入后未经搅拌，匆忙下班，所加碳酸钡全部沉入槽底，当晚班工人上班后又不知道镀铬槽加过料，结果所加的碳酸钡与槽底的硫酸起反应，造成镀铬槽槽底部分溶液中的硫酸与铬酐的比例严重出现偏差，结果出现题目所反映的质量故障。     这种故障是管理、业务知识和工作责任心不强综合因素造成的，属于不该发生的故障。其实加碳酸钡时稍加搅拌，交接班时再解释一句，这一故障完全可以避免 [全文]

【电镀铬资料】 镀铬溶液中三价铬不足引发故障 (2008-11-8 22:24:06)

镀铬溶液中三价铬不足引发故障 某厂镀铬溶液覆盖能力总是不太好，根据这一情况，检查了溶液的操作温度，使用的电流密度，请人化验了溶液中的硫酸含量及有害的金属杂质，都符合工艺规范，最后测得三价铬含量只有1g／L，经大面积阴极、小面积阳极处理也无济于事。     根据上述情况很有可能是阳极导线与镀槽的绝缘上有问题，阳极面积过大了。经检查确系如此，原来阳极梗座与铅衬镀槽的连接处虽有胶皮垫着，但连接螺钉中有一只是金属的、螺钉始终传导着电流，结果阳极面积远远的大于镀铬工艺规范要求，三价铬难以形成，从而出现了由于三价铬不足引起的质量故障。     [全文]