【电镀铬资料】 大平面件中间部位难以沉积上理想铬层 (2008-11-17 8:43:31)

大平面件中间部位难以沉积上理想铬层 某厂接到一批l．1m×O．9m大板的抛光镀铬任务，质量总是过不了关，中间部位镀上铬后工件的四周，特别是四角即会严重烧焦，否则中间部位难以获得正常铬层。后来笔者采取下列两点措施才得以解决。 (1)  镀铬阳极由平面形改成锅底形，锅底形阳极可用铅板制作。     (2)把一排阳极撤下来(工件只镀单面)，阴极杠撤退到原阳极位置，使阴、阳极距离由原来的35cm增加到50～70cm(距“锅底”50cm，距“锅沿”70cm)。 [全文]

【电镀铬资料】 保证镍铬钢上硬铬层结合强度的工艺 (2008-11-17 8:41:58)

保证镍铬钢上硬铬层结合强度的工艺 镍铬钢表面极易生成致密的钝化膜，在此膜上沉积上的铬结合力显然不理想，因友人之邀，笔者曾协助操作者改变了常规的施镀方案，由原来反镀后直接施镀，改为下列的施镀工艺，成功地解决了这一影响结合强度的老工艺，具体工艺方法简述如下。     工件人槽预热一阳极浸蚀—，阴极活化一……。阴极活化之前和之后均按原工艺程序进行。阴极活化工艺的要求是：     (1)0～2min之内电流逐渐调至工艺要求的20％；     (2)2～3min之内 [全文]

【电镀铬资料】 氯离子进入镀铬溶液引发故障 (2008-11-17 8:36:45)

氯离子进入镀铬溶液引发故障 有三家电镀厂的镀铬溶液曾多次被氯离子污染，笔者在协助排除故障的同时对各自的污染源也做了详细的调查，现将调查结果简介如下。     (1)用盐酸清洗铅板引起。甲厂用的阳极由纯铅板代替，纯铅板在镀铬过程中容易产生氧化铅，氧化铅在镀铬溶液中又极易转化为铬酸铅，由于这一弊端的存在，影响了镀铬时电流的正常通过，使阳极面积相对减小，进而又促使溶液中三价铬积累。为此，该厂操作者每天下班时把铅板提出来，第二天上班前再把铅板移至盐酸中浸泡，而事后却不进行彻底洗刷。     其实这样做不但增加了操作工序，还会严重危害镀铬 [全文]

【电镀铬资料】 铸铁件镀铬的困难 (2008-11-11 12:36:45)

铸铁件镀铬的困难 铸铁导电性差，大面积件若按常规只有一、二点接触，则很难满足要求，故工件与挂具的导电接触点宜多设几处。其次，铸铁件含有大量的碳和较多的缩孔、气孔和砂眼，这些都是铸铁件镀铬的困难因素，但若能采取相应的措施，也能获得理想的铬层质量。     (1)用盐酸清洗铅板引起。甲厂用的阳极由纯铅板代替，纯铅板在镀铬过程中容易产生氧化铅，氧化铅在镀铬溶液中又极易转化为铬酸铅，由于这一弊端的存在，影响了镀铬时电流的正常通过，使阳极面积相对减小，进而又促使溶液中三价铬积累。为此，该厂操作者每天下班时把铅板提出来，第二天上班前再把铅板移至盐酸中浸泡，而事后却不进行 [全文]

【电镀铬资料】 弹簧钢片镀铬后经返修引起发脆 (2008-11-11 12:35:18)

弹簧钢片镀铬后经返修引起发脆 某厂弹簧钢片镀铬后严重渗氢，稍加用力即断裂，原认为是热处理问题，后经进一步了解方知是由退铬引起。     操作者硬铬镀成后发现工件的铬层厚度没有达到图纸要求，尤其是工件的中间部位。他们没有采取补镀方法加厚镀层，而是采取退除后重新镀铬方法。结果由于工件的四角与中间部位的镀层厚度相差悬殊，在盐酸中退除时，工件的中间部位由于镀层较薄，很快被退净，而四角由于镀铬时尖端放电，铬层很厚，迟迟退不净。同时未曾注意到此时酸正在向已退除铬层部位的钢铁的晶格之间渗氢，待工件的四个角上的铬层全退净，重新镀铬后即发现了稍加用力即断裂的现象。   [全文]

【电镀铬资料】 反镀误作正镀引起质量故障 (2008-11-11 12:33:30)

反镀误作正镀引起质量故障 某厂镀硬铬槽中的极梗与整流器接出线采取在整流器的引出线上用铜焊上一条3mm厚的磷铜板来连接。磷铜板有弹性，折弯后插入阴、阳极的铜管内(阴、阳极梗由铜管代之)，接触性很好。但镀硬铬前反镀时必须倒换极性。     一次反镀时忘了把极性倒过来，槽内的三个工件反镀了50min，结果工件遭到严重腐蚀，溶液也遭到铁离子的污染。     为防止类似问题再次出现，笔者建议购置一套双相闸刀开关，在反镀时有指示灯明示，经此改进后，多年来未曾再发生过这类故障。     这种类似的现象笔者曾见过 [全文]